采用了適合國情的新工藝、新流程促進生產(chǎn)裝備的技術(shù)進步

1．采用半干法更新了國外設(shè)計的可塑法及濕法工藝
    建國初期，蘇聯(lián)為鞍鋼黏土車間改建的工藝流程，設(shè)計中原采用可塑法成型，用“斯匹瓦克”成型流鋼磚，在當時仍屬先進技術(shù)，但可塑法有其固有的缺點，即能耗大、工藝復(fù)雜及制品的氣孔度高與強度較低，國內(nèi)設(shè)計改用半干法，并設(shè)計了適應(yīng)半干法成型要求的摩擦壓磚機，不但節(jié)省了能耗、提高了制品質(zhì)量，還節(jié)約了建多條干燥器的投資與廠房。
    蘇聯(lián)為大石橋鎂磚廠設(shè)計的鎂砂煅燒工藝采用了泥漿法。鎂鉻磚,鎂磚,鎂火泥這種工藝主要的缺點是能耗大、窯利用系數(shù)低以及需大容量的泥漿缶作為調(diào)整濃度及貯料漿用。經(jīng)過在水泥回轉(zhuǎn)窯上用粉料成球在爐篦機上以半干法煅燒的半工業(yè)試驗取得成功后，將濕法煅燒改為較先進的半干法，經(jīng)濟效果顯著。
    2.采用人工合成工藝流程，煅燒鎂質(zhì)、高鋁質(zhì)原料
    人工合成原料煅燒工藝流程的優(yōu)點是能充分利用碎礦、混級料均勻原料成分，并能根據(jù)要求配料，生產(chǎn)多品種合成料。大石橋鎂磚廠大型筒磨機前的多料槽配料、粉料成球煅燒，就是行之有效的人工合成流程。1978年陽泉礬土礦首次采用壓縮空氣在料槽內(nèi)混合粉料及成球盤成球工藝，可均勻原料品位，特別適用于礦山混級料的利用，還可調(diào)整不同成分，進行人工合成，如今高鋁礬土均化料產(chǎn)業(yè)化在我國方興未艾。近年來遼南地區(qū)采用人工合成工藝流程，回轉(zhuǎn)窯煅燒生產(chǎn)的品種有合成鎂鉻砂、鎂鈣砂及鎂鋁砂等。人工合成對稱量、配料混合、成型和高溫煅燒設(shè)備提出了新的要求。
    3．采用振動成型法制造焦油白云石大磚的新工藝
    以大顆粒配料、焦油瀝青結(jié)合劑含量大，采用加壓振動成型為特征的大型爐襯磚的加工工藝，其制品具有抗水化能力強、爐襯磚縫少，還具有較強的抗沖擊、抗沖刷及抗侵蝕能力。此外，還具有在成型過程中勞動生產(chǎn)率較高以及砌筑時可以整體吊砌，操作比較簡便，加速砌爐速度等優(yōu)點，應(yīng)用于轉(zhuǎn)爐煉鋼實踐中取得了高爐齡的效果。在我國尚未能普遍采用高噸位液壓機的條件下，對發(fā)展我國以焦油瀝青為結(jié)合劑的堿性爐襯磚，在上世紀60年代末到70年代，配合轉(zhuǎn)爐煉鋼爐齡攻關(guān)，具有一定的實際意義。
    4．高純堿性原料，采用二步煅燒新工藝
    將海水鎂砂生產(chǎn)中的二步煅燒工藝移植到鎂、鈣系堿性耐火原料煅燒工藝中，該工藝具有活化原料晶格，降低燒結(jié)溫度，提高物料密度以及便于人工合成等一系列優(yōu)點，解決了我國某些堿性原料質(zhì)純、不易燒結(jié)的問題。70年代末期，國內(nèi)普遍推廣二步煅燒新工藝以來，對優(yōu)質(zhì)堿性原料的燒結(jié)是一個突破。如海城特級菱鎂石的加工采用細磨、輕燒、壓球、燒結(jié)的二步煅燒工藝可以制得MgO為98%，并已投入大規(guī)模生產(chǎn)。